Як правильно розрахувати OEE: формула, приклади та типові помилки
Все більше виробничих підприємств впроваджують показник OEE (Overall EquipmentEffectiveness), щоб краще розуміти ефективність роботи обладнання. Це один із найпотужніших інструментів для виявлення втрат, прихованих резервів та визначення напрямків для покращення.
Але, як показує практика, уже на етапі обчислення виникає багато плутанини і далеко не всі компанії правильно її рахують.
На перший погляд, формула OEE здається простою. Але саме дрібні неточності у вихідних даних або неправильні інтерпретації окремих складових можуть повністю спотворити результат.
Часто OEE занижений або завищений через неочевидні помилки: неправильну базу розрахунку, невраховані простої, брак неякісних даних чи навіть поспішне округлення.
У цій статті ми розберемо:
- що саме вимірює ОЕЕ (і що - ні),
- як покроково його обчислити,
- які "пастки" чекають під час збору та обробки даних.
Що таке OEE?
OEE (Загальна ефективність обладнання) — це метрика, яка вимірює, наскільки ефективно використовується виробниче обладнання відносно ідеального сценарію: максимальна доступність, максимальна швидкість, максимальна якість.
Це непросто «один відсоток» — це система координат для оцінки трьох різних типів втрат:
- часу (простої),
- швидкості (уповільнення циклу),
- якості (брак).
Простими словами: OEE показує, яку частину запланованого виробничого часу обладнання дійсно витрачає на створення якісної продукції на максимальній швидкості.
Базова формула виглядає так:
OEE = Доступність × Продуктивність × Якість
Кожен із цих трьох компонентів має власну логіку обчислення, і лише разом вони дають повну картину.
Крок 1. Доступність (Availability)
Що означає?
Показує, скільки часу обладнання реально працювало, виключаючи зупинки - тобто не простоювало через поломки, налаштування чи відсутність сировини.
Формула:
Доступність = (Час роботи / Плановий час) × 100%
- Плановий час — це вся тривалість зміни, наприклад, 8 годин = 480 хвилин.
- Час роботи — це запланований час мінус усі простої (налаштування, поломки, відсутність персоналу, очікування матеріалів тощо).
Не включайте вихідні, обідні перерви чи техобслуговування, якщо воно було заплановане.
Приклад:
- Плановий час: 480 хв
- Простояли: 60 хв
- Час роботи: 420 хв
Доступність = 420 / 480 = 87.5%
Це означає, що обладнання працювало 87.5% часу від запланованого — решта була втрачена.
Крок 2. Продуктивність (Performance)
Що означає?
Відображає, з якою швидкістю працювало обладнання — порівняно з його максимально можливою(ідеальною) швидкістю.
Формула:
Продуктивність = (Фактична кількість × Ідеальний час циклу) / Час роботи
- Ідеальний цикл - це теоретично мінімально можливий час на виготовлення однієї одиниці. Його не змінюють із плином часу.
- Фактична кількість - скільки одиниць було виготовлено.
- Час роботи - як у попередньому кроці
Часто підприємства помилково беруть середню фактичну швидкість. Це спотворює реальність.
Приклад:
- Виготовлено 800 деталей
- Ідеальний цикл - 0.5 хв на одиницю
- Час роботи - 420 хв
Продуктивність = (800 × 0.5) / 420 = 400 / 420 ≈ 95.2%
Отже, обладнання працювало майже на максимальній швидкості.
Крок 3. Якість (Quality)
Що означає?
Показуєчастку продукції, яка була виготовлена з першого разу без браку.
Вимірює,який відсоток продукції бувпридатний з першої спроби.
Формула:
Якість = (Доброякісна продукція / Всього виробів) × 100%
Не враховуйте перероблену продукцію — вона вже стала втратою.
Приклад:
- Всього: 800 виробів
- Брак: 40
- Доброякісні: 760
Якість = 760 / 800 = 0.95 = 95%
Підсумковий розрахунок OEE:
- Доступність: 87.5%
- Продуктивність: 95.2%
- Якість: 95%
OEE = 0.875 × 0.952 × 0.95 ≈ 79.1%
Це означає, що лише 79.1% виробничого часу було реально використано ефективно. Решта - втрати.
Поширені помилки у розрахунку OEE
1. Включення не планового часу у базу розрахунку
Деякі підприємства при розрахунку OEE беруть за базу повну добу (24 години) або весь календарний тиждень, включаючи нічні години, вихідні, планові перерви або час простою, коли обладнання взагалі не повинно працювати.
Це призводить до того, що показник OEE виглядає значно нижчим, ніж є насправді, бо база стає завелика щодо реального робочого часу.
Рекомендація:
Завжди використовуйте лише запланований час роботи обладнання - тобто той період, коли машина дійсно мала бути в дії згідно з графіком.
2. Не враховуються короткі простої (мікрозупинки)
На перший погляд, зупинки обладнання на кілька секунд або хвилин не мають суттєвого значення. Але якщо такі "мікрозупинки" трапляються регулярно протягом зміни, вони можуть накопичуватись до кількох годин втрат.
Часто ці втрати не враховуються, бо їх важко зафіксувати вручну або вважаються"незначними".
Рекомендація:
Запровадьте автоматизований облік зупинок (наприклад, через датчики або ПЗ), щоб бачити повну картину втрат часу.
3. Розрахунок продуктивності на основі середньої швидкості, а не ідеального циклу
Поширена помилка - використовувати «звичну» середню швидкість оператора чи фактичну тривалість виробництва, замість еталонного (ідеального) часу циклу. Це занижує потенціал продуктивності й створює ілюзію, що все добре.
Ідеальний цикл - це мінімально можливий час на виробництво одного виробу при роботі без зупинок і втрат. Саме на ньому має ґрунтуватися розрахунок.
Рекомендація:
Використовуйте еталонний час циклу, навіть якщо на практиці він не досягається. Це дозволить побачити, наскільки близько ви до максимуму.
4. Врахування переробленої продукції як доброякісної
Ще одна типова помилка - зараховувати продукцію, яка спочатку була з браком, але потім пройшла доопрацювання, до загальної кількості якісних виробів.
У результаті показник якості фальшиво завищується, а реальні втрати залишаються «за кадром».
Рекомендація:
До якості включайте лише ті вироби, які пройшли контроль з першого разу, без доопрацювань. Переробка — це додаткові витрати й ознака втрати якості процесу.
5. Передчасне округлення результатів
Іноді окремі компоненти OEE (доступність, продуктивність, якість) округлюються вже на етапі проміжних обчислень. Через це фінальний результат OEE може бути спотвореним —особливо при множенні дробових значень.
Наприклад, округлення 0.875 до 0.88 на ранньому етапі вже дає інший підсумковий OEE, ніж точне значення.
Рекомендація:
Округлюйте лише після повного обчислення OEE, коли отримаєте фінальний результат. Так ви збережете точність і мінімізуєте похибку.
Пам’ятайте:
OEE - це не просто про цифру, а про розуміння втрат. Навіть незначна помилка в розрахунку може приховати великі проблеми або, навпаки, створити ілюзію ефективності. Тому точність тут —це ключ до дійсно ефективного виробництва.
Як інтерпретувати свій OEE?
- 85–100% - світовий клас. Досягається лише з автоматизацією та безперервним покращенням.
- 60–85% - ефективна, стабільна робота.
- 40–60% - є простір для оптимізації.
- менше 40% - обладнання використовується дуже неефективно.
Але головне - не просто цифра. Важливо зрозуміти: який саме компонент “просідає” і чому.
Висновки: як рахувати OEE без помилок
1. Розбивайте аналіз на три складові:
- Чи дійсно працює обладнання? (Доступність)
- Чи працює на повну швидкість? (Продуктивність)
- Чи виробляє якісну продукцію? (Якість)
2. Працюйте з достовірними даними. Найкраще - автоматизований облік.
3. Уникайте "усереднень" і неточностей - саме в деталях приховані резерви.
OEE — це не просто формула. Це інструмент, який дозволяє побачити невидимі втрати й системно їх усувати.
Потрібна допомога з автоматизацією обліку OEE та уникненням критичних помилок у розрахунках?
Дізнайтесь, як BEEDIGIT допомагає підприємствам вимірювати, візуалізувати та покращувати ефективність обладнання — без плутанини й збоїв.
Чіткі дашборди, автоматичний збір даних, гнучкі налаштування — і жодної мороки з Excel.
Напишіть нам — і ми покажемо, як ваш OEE може стати не просто цифрою, а справжнім драйвером вдосконалення процесів.
